Verarbeitung allgemein

FREQUENTLY ASKED QUESTIONS

ÜBER PLEXIGLAS® FORMMASSEN
Wie können PLEXIGLAS® Teile sterilisiert werden?
Teile aus PLEXIGLAS® können sowohl mit Gamma-Strahlung als auch mit Ethylenoxid sterilisiert werden. Bei mehrmaliger Sterilisation sind jedoch folgende Nachteile bekannt:

- Gamma-Strahlung: Gelbverfärben der Formteile
- Ethylenoxid: Spannungsrissbildung.

Für den Einsatz im Medizin-Bereich empfehlen wir unsere unsere CYROLITE® Formmassen, die für die Sterilisation optimiert wurden.


Wie lassen sich PLEXIGLAS® Teile mechanisch weiterbearbeiten?
PLEXIGLAS® lässt sich mit geeigneten Werkzeugen problemlos spanend bearbeiten. Die Werkzeuge (z. B. Sägeblätter) sollten hartmetallbestückt sein. PLEXIGLAS® kann sowohl warmverformt (tiefziehen, blasen usw.) als auch kalt eingebogen werden. Beim Kalteinbiegen ist unbedingt der Mindestbiegeradius (R > 150 x D) einzuhalten. Außerdem lässt sich PLEXIGLAS® durch Oberflächenbehandlung, wie Siebdrucken, Lackieren, Prägen, Kratzfestbeschichten, usw. veredeln.


Wie können Teile aus PLEXIGLAS® verklebt werden?
PLEXIGLAS® kann mit sich selbst und einigen anderen Kunststoffen mit ACRIFIX® Klebstoffen verklebt werden. Mit Holz oder Metall können kleinformatige Teile mit Kontaktklebstoffen verklebt werden. Bei größeren Bauteilen und großen Temperatur- / Feuchtedifferenzen muß aufgrund der unterschiedlichen Längenausdehnungskoeffizienten und der Feuchteaufnahme ein elastischer Klebstoff, z. B. werkstoffverträglicher Silikonkautschuk verwendet werden.


Wie verträglich ist PLEXIGLAS® Formmasse mit anderen Kunststoffen bei der Verarbeitung?
Standard PLEXIGLAS® sowie schlagzähes PLEXIGLAS® Resist kann problemlos miteinander und untereinander vermischt werden. Hierbei ändern sich natürlich die jeweiligen Produkteigenschaften. PLEXIGLAS® mischt sich recht gut mit ABS, PC, PLEXIGLAS® Heatresist hw55 und PVC hart. Beim Vermischen unterschiedlicher Polymerwerkstoffe entsteht jedoch eine optische Trübung im Endprodukt.


Welche Empfehlungen zum Tempern bzw. Warmlagern von Teilen aus PLEXIGLAS® Formmassen gibt es?
Werden Formteile aus PLEXIGLAS® Formmassen nachträglich einer Weiterbearbeitung unterzogen, empfiehlt sich eine Warmlagerung bei etwa 20°C unterhalb der Vicaterweichungstemperatur. Die Dauer des Warmlagerns richtet sich hauptsächlich nach der Wanddicke des Formteils. Reichen bei dünnwandigen Teilen 30 Minuten, nimmt bei hoher Dicke die Zeit überproportional zu. Wichtig ist die anschließende langsame Abkühlung, um nicht erneut Spannungen in die Teile hineinzubekommen.

Die Spannungsfreiheit kann durch Überprüfung mittels Alkoholtest erfolgen. Das Teil wird dabei 5 Minuten in konzentrierten Alkohol getaucht. Sind nach dem Abtrocknen keine Risse zu erkennen, ist das Teil nahezu spannungsfrei.


Was ist generell bei der Verarbeitung (Trocknung, Sauberkeit, Förderung) von PLEXIGLAS® Formmasse zu beachten?
Generell sollte ein hoher Sauberkeitsstandard an allen Verarbeitungsmaschinen und Peripheriegeräten eingehalten werden. Speziell die Handhabung des Rohmaterials bei der Förderung und beim Trocknen birgt die Gefahr der Verschmutzung mit Stäuben und Fremdmaterialien. Zur Förderung ausschließlich gefilterte Luft verwenden, auch die nachströmende Luft muß gefiltert werden. Aluminiumrohre oder Aluminiumtrichter sind aufgrund des Metallabriebes ungeeignet. Für Förderanlagen sollten nur Bauteile aus Edelstahl verwendet werden.Sofern PLEXIGLAS® trocken und nicht allzu lange gelagert wurde (bis zu 6 Monate) ist normalerweise keine Vortrocknung nötig. Entsprechende Temperaturen und Trocknungszeiten sind auf den jeweiligen Produktinformationen ersichtlich.


Wie können PLEXIGLAS® Formteile verschweißt werden?
PLEXIGLAS® Formteile können mit allen üblichen Schweißverfahren (Warmluft-, Hochfrequenz- Ultraschall-, Reib- oder Laserschweißen) verbunden werden. Beim Verschweißen ist darauf zu achten, dass die zu verschweissenden Konturen identisch sind. Bei Abweichungen kann das eingeschweißte PLEXIGLAS® Teil nach dem Schweißen unter permanenter mechanischer Spannung stehen. Diese mechanischen Spannungen können auch durch warmlagern (tempern) nicht mehr beseitigt werden.

Auch bei korrekter Verschweißung entstehen in der Regel Eigenspannungen . Es wird daher empfohlen, verschweißte Teile einer Warmlagerung (Tempern) zu unterziehen.


Wie können PLEXIGLAS® Formteile lackiert, bedruckt, oder die Oberflächen veredelt werden?
Grundsätzlich können zur Veredelung von Formteilen aus PLEXIGLAS® alle bekannten Dekorationsverfahren angewendet werden.

Für farbige Formteile empfiehlt sich das Spritzgießen aus einer eingefärbten Formmasse.

Bei mehrfarbigen Formteilen kann Lackieren zweckmäßig sein. Dabei ist zu beachten, dass Lösemittel im Lack die PLEXIGLAS® Teile nicht zu stark angreifen. Vor dem Lackieren ist Warmlagern (Tempern) zweckmäßig, um Spannungsrisse zu vermeiden.

Formteile aus PLEXIGLAS® Formmasse lassen sich auch hervorragend siebbedrucken, warmprägen, metallisieren oder kratzfestbeschichten. Die zu veredelnden Oberflächen müssen sauber, fettfrei und frei von Formtrennmitteln sein. Die metallisierte empfindliche Oberfläche wird üblicherweise auf der Rückseite aufgebracht und kann durch einen Schutzlack noch zusätzlich geschützt werden. Diese im Hochvakuum aufgebrachte Bedampfung kann direkt auf das Formteil mit und ohne Lackierung erfolgen.

Wie müssen Silos und Fördereinrichtungen für PLEXIGLAS® Formmassen beschaffen sein?
PLEXIGLAS® Formmasse wird üblicherweise zur Herstellung von hochtransparenten, brillanten Formteilen eingesetzt. Bereits minimalste Verunreinigungen (z. B. Abrieb aus Förderleitungen) beeinträchtigen die Brillanz bzw. die optischen Eigenschaften. Beim Bau einer Siloanlage ist deswegen die optimale Materialauswahl sehr wichtig.

Da PLEXIGLAS® Granulat sehr hart ist und dadurch abrasiv wirkt, sollten keine Silos aus Kunststoffmaterialien eingesetzt werden. Alle Förderleitungen zum Silo und vom Silo zu den Verbrauchern (z. B. Trockner, Maschine usw.) sollten aus Edelstahl V2A 1.4541 oder V4A 1.4571 sein. Die Förderluft sollte über einen Filter (5 Mikrometer) gereinigt werden.

Spezielle Empfehlungen:
- Alle Rohrbögen der Förderleitungen: Radius = 10 D
- Es ist darauf zu achten, dass keine Dichtungen ins Innere der Rohre ragen.
- Konus Siloauslauf: Um einen gleichmäßigen Produktauslauf (sogenannten Massenfluß) zu erreichen, darf der Konus nicht zu flach sein. Recht gut bewährt hat sich ein Winkel von 60°. Bei flacheren Winkeln besteht das Risiko des Kernflusses. Dabei reichert sich in den Flanken feinteiliges Produkt (Feingut) an. Diese Feingut gelangt dann schubweise in den Produktstrom und kann Verstopfungen oder auch Verarbeitungsprobleme erzeugen. Insbesondere beim Leerfahren des Silos sind solche Probleme zu erwarten.

Unsere Kunden unterstützen wir durch spezielle, detaillierte Beratung und Planung bei der Erstellung einer Siloanlage.

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